1、結(jié)構(gòu)分析

 

（1）此碟閥屬園餅形結(jié)構(gòu)，內(nèi)部空腔由8根加強(qiáng)筋連接支撐，頂部Φ620孔與內(nèi)腔相通，其余部分均為封閉形狀，砂芯難以固定，且易變形，同時對砂芯排氣和內(nèi)腔的清理都帶來很大困難，

（2）鑄件壁厚相差很大，大壁厚處達(dá)380mm，小壁厚只有36mm。鑄件凝固時溫差較大，收縮不均勻極易產(chǎn)生縮孔、縮松缺陷致水壓試驗滲水。

 

2、工藝方案設(shè)計：

 

1.分型面如圖一所示，將有孔的一端放在上箱，中間內(nèi)腔做一個整體砂芯，芯頭適當(dāng)加長，以方便砂芯的緊固和翻箱時砂芯的穩(wěn)定，側(cè)面兩個盲孔懸臂泥芯芯頭長度要大于孔的長度，使整個砂芯重心偏向芯頭一側(cè)，確保砂芯固定平穩(wěn)。

 

2.采用半封閉式澆注系統(tǒng)，∑F內(nèi)：∑F橫：∑F直＝1：1.5：1.3，直澆道用內(nèi)徑Φ120陶瓷管，底部放置兩塊200×100×40mm耐火磚，以防鐵水直接沖擊砂模，橫澆道底部設(shè)置150×150×40泡沫陶瓷過濾網(wǎng)，內(nèi)澆道用12根內(nèi)徑Φ30陶瓷管通過過濾網(wǎng)底部集水槽均勻連接至鑄件底部形成底注式澆注方案

（3）上模放置14個∮20型腔通氣孔，芯頭中間放置一根Φ200砂芯排氣孔，在厚大部位放置冷鐵激冷，確保鑄件實現(xiàn)均衡凝固，利用石墨化膨脹原理取消補縮冒口，以提高工藝出品率，砂箱尺寸3600×3600×1000/600mm，用25mm厚鋼板焊接保證足夠的強(qiáng)度和剛性，

3、過程控制

 

（1）造型：造型前用Φ50×50mm標(biāo)準(zhǔn)試樣檢測樹脂砂的抗壓強(qiáng)度≥3.5MPa，，冷鐵及澆道部位重點緊實以確保砂模有足夠的強(qiáng)度抵消鐵水凝固時產(chǎn)生的石墨化膨脹，并防止鐵水長時間沖擊澆道部位造成沖砂。

 

（2）制芯：此砂芯由8根加強(qiáng)筋將整個砂芯分隔成8等分，通過中間空腔連接而成，除中間芯頭外沒有其它支撐和排氣部位，如不能處理好砂芯固定和排氣，澆注后將出現(xiàn)砂芯移位和氣孔，因砂芯整體面積大，又被分隔成八個部分，必須有足夠的強(qiáng)度和剛性，才能確保砂芯起模后不損壞，澆注后不發(fā)生變形現(xiàn)象，從而保證鑄件壁厚的均勻一致，為此我們特制作了專用芯骨，并用通氣繩扎于芯骨之上從芯頭引出排氣，制芯時確保砂模的緊實度，

（3）合箱：考慮此碟閥內(nèi)腔清砂因難，整個砂芯涂刷兩層涂料，第一層刷醇基鋯系涂料（波美度45-55），，待第一層涂燒干后再用醇基鎂系涂料刷第二層（波美度35-45）以防鑄件粘砂和燒結(jié)，無法清理。芯頭部位用三個M25螺桿吊于芯骨主體結(jié)構(gòu)Φ200鋼管上與上模砂箱用螺冒固定鎖緊并檢查各部位壁厚是否均勻一致。

 

4 、熔煉澆注工藝

 

（1）用本溪低P、S、Ti優(yōu)質(zhì)Q14/16#生鐵，按40%~60%比例加入；廢鋼中嚴(yán)格控制P、S、Ti、Cr、Pb等微量元素，不允許有銹蝕油污存在，加入比例25%~40%；回爐料在使用前須拋丸清理干凈，確保爐料的清潔。

 

（2）爐后主要成份控制：C：3.5-3.65%，Si：2.2%~2.45%，Mn：0.25%~0.35%，P≤0.05%，S：≤0.01%，Mg（殘）：0.035%~0.05%，在保證球化的前提下，Mg（殘）盡可能取下限。

 

（3）球化孕育處理：采用低鎂低稀土球化劑，加入比例1.0%~1.2%，常規(guī)沖入法球化處理，一次孕育0.15%覆蓋在包底球化劑上，球化完成扒渣后再轉(zhuǎn)包進(jìn)行二次孕育0.35%，澆注時進(jìn)行隨流孕育0.15%，

 

（4）采用低溫快澆工藝，澆注溫度1320℃~1340℃，澆注時間70~80s，澆注時鐵水不能斷流，澆口杯始終處于充滿狀態(tài)，以防氣體和夾雜物通過澆道卷入型腔。

 

5、鑄件檢測結(jié)果

 

1.檢測附鑄試塊抗拉強(qiáng)度：485MPa，伸長率：15%，布氏硬度HB187。

 

2.球化率95%，石墨大小6級，珠光體35%，金相組織見圖5。

 

3.重要部位UT、MT二級探傷未發(fā)現(xiàn)可記錄缺陷。

 

4.外觀平整光潔（見圖6），無夾砂、夾渣、冷隔等鑄造缺陷，壁厚均勻，尺寸符合圖紙要求。

 

5.加工后進(jìn)行20kg/cm2水壓測試未出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象。

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